【汽车·视频】“注射+PUR”一步成型

关键词：注射+PUR、增材制造、汽车内饰件

在以塑代钢的轻量化热潮下，汽车行业正努力寻找新工艺新技术，以提高模塑产品的外观表现力，如发泡、复皮、铝箔装饰等。其中，聚氨酯喷涂以其工艺本身的优越性，得到越来越多汽车厂家的关注，并逐步应用到汽车内饰件如仪表板、门板等部件的制备中。

2019雅式展，伊之密发布ReactPro聚氨酯模内喷涂成型方案，一步成型带局部高光表面的汽车发动机盖板，并搭载SpaceA柔性增材制造系统，“打印”一层密封结构，在全球率先实现规模化注射成型制造与个性化定制的结合。

“注射+PUR”一步成型

为适应汽车行业对环保、经济性的需求，伊之密ReactPro将注射成型和PUR工艺完美结合。

一方面，以伊之密两板式注塑机UN500DP制备发动机盖板，另一方面，采用德国Frimo集团PUR计量混合系统（PUR Dosing system & Mixing head），通过对两组分材料（异氰酸酯和多元醇类）按比例精确计量，随即发生化学反应生成液态聚氨酯原料，在高压下流入模腔PUR单元，经固化形成仅0.5mm厚度的表皮，紧密结合在发动机盖板上，让产品实现高光、精细的外观效果。

如此，ReactPro以一步法实现了注塑和PUR模内喷涂技术的结合，在节省工序步骤的同时增强了热塑性材料和PUR表层之间的附着力。今年2月，伊之密和Frimo集团就“注射成型+PUR工艺组合技术”合作项目签署长期合作协议，共同开发和销售热塑性组件与聚氨酯表面的内联组合工艺。

创新模具技术InPUR“1+2”

作为国内率先提出聚氨酯模内喷涂成型方案的提供商，伊之密进一步考虑方案的经济性，采用了先进模具技术InPUR“1+2”。模具中设有两个PU腔和一个注塑腔并列排布，产品注塑成型后转移至PU1腔，合模后，在该型腔内注射聚氨酯表皮同时在注塑腔内进行下一个产品的注塑成型，继而将其转移至PU2腔注射表皮，并同步完成PU1腔中PU表面的固化成型。如此两个PU腔轮番注射反应，无需机械转盘，一分钟即可成型一个带有高光表面的产品。

InPUR模具技术由伊之密全球技术合作伙伴德国GKConcept公司开发，该技术实现两个PU型腔内PU材料的固化成型与产品注塑成型同时进行，针对不同级别压力、温度和反应时间均有不同的设计，较大程度地节省了制品批量生产的时间，且相比于转盘机械技术，InPUR投入少，产出大。

伊之密ReactPro主要适用于汽车内饰件（仪表板、门板、A/B/C/D柱等）升级换代

低成本替换传统喷涂工艺

通过注射成型和PUR工艺的巧妙联合，并搭载创新模具技术，完成一步法高效成型产品，伊之密ReactPro极大节约了成本投入，相对传统喷涂工艺，更彰显其优势之处：

1) 避免喷涂对环境的污染，更环保；

2) 减少制品成型步骤，缩短成型周期；

3) 可制备小至0.5mm厚度的PUR制品，更好地满足造型需求，同时提升产量与节约成本；

4) 整个工艺过程无需单独添加脱模剂；

5) 模具技术相对机械转盘技术投入更少；

6) 使用PUR材料制备产品表面，可使其具有高质量的外表观触感（高光表面），同时不易受外部环境影响，具有良好的环境适应性，可耐刮擦、耐化学腐蚀、自修复；

伊之密ReactPro主要适用于汽车内饰件（仪表板、门板、A/B/C/D柱等）升级换代，为其带来更好的质感，尽显高端档次。同时，在3C、家电领域也有巨大的应用潜力，其表面高光、自修复的性能，可为产品设计带来更多可能性。

连接“增材制造”，灵活生产

在ReactPro的后道加工中，伊之密还增加了一道靓丽的风景线——连接SpaceA柔性增材制造系统，于引擎盖背部“打印”一层密封结构。

SpaceA是由德国伊之密推出的创新产品，集不同制造工艺于一体，既可以使用增材制造（俗称“3D打印”），也可以与镶件、减材制造等工艺相结合。作为伊之密中国市场的首秀，此次SpaceA-1 700-500 S1-固定平台出征2019雅式展。

在业内，增材制造和注塑工艺其实存在一定的竞争关系，如今两种工艺的联合，拓展了工艺的边界，为企业生产制造提供了新的方向——双方可以协同合作，由增材制造灵活结合规模化的注塑生产链，在注塑产品上打印功能部位（如密封结构、局部加强结构），实现注塑产品更多的可能性，同时满足企业规模化生产与个性化定制的需求。

产品名称：汽车发动机盖

成型腔数：1+2

成型材料：基材PA6 + ABS GF20，表层PU

制品尺寸(L×W×H)：400 x 350 x 25 mm

制品重量：450g

成型周期：60s

合作伙伴：GK Concept、Frimo、AKRO-PLASTIC 安科罗、Votteler、SAR