多型腔自动脱模系统+周边配套自动化

2017-06-30

信息导读:

多型腔自动脱模系统+周边配套自动化

橡胶注射成型方案

近年来，劳动力和原材料成本不断上升，劳动力市场年轻化，国内设备厂家面临着招工难，员工稳定性差，生产成本不断增加的难题。伊之密橡胶机团队在与汽配厂家多次沟通后发现，制约国内设备厂家的关键痛点在于：如何在保证生产效率的同时，降低机器对人的依赖性？以及如何找到一套稳定的设备来保障自动化生产？

高度自动化，卓越的设备稳定性是保障

对于生产多腔汽车减震件，目前国内和亚洲大多采用传统做法，开模后将模具移到机器前面，操作人员手动取出制品，去除飞边，拔掉热板上和模具相连的浇口。这一过程中，由于模具表面温度下降很快，硫化时间拉长，产品成型周期随之变长。同时，整个操作过程对人工的依赖性很大。

伊之密自主设计的注射成型自动化方案，采用多型腔自动脱模系统，配备冷流道，保证温油在设备里面循环，生产过程中工作人员不需要取水口；同时产品自动脱模，减少了人工取制品的时间。此外，传送带将制品自动输送到机器前方的同时，操作人员可以检查刚做的产品是否合格，去掉制品上的飞边，生产效率随之大大提升。

这套多型腔自动脱模系统加周边配套自动化方案的具体工序为：

1) 操作人员在机器前面比较近的安全距离内，放入制品镶件；

2) 合模、增压、注射、硫化成型；

3) 自动开模，托起中模,从上往下顶出制品，制品落到传送带上；

4) 中模自动回归原位，同时，制品经传送带自动输送到机器前面的制品盒；

5) 制品向前输送的同时，操作人员检查上一批制品是否合格，去除飞边；

6) 操作人员从制品盒中取出制品。

设备的稳定性和耐用性是这套方案成功的基础和保障。在伊之密推出的这套橡胶注塑成型自动化方案中，无论是主机、多型腔自动脱模系统，还是周边传输设备，抑或各个不同设备之间的协同工作，其稳定性和可靠性在橡胶注射成型行业都是极为突出的。

成型36腔衬套，每模节省至少2分钟

伊之密研发团队在与一家意大利汽配厂家沟通时发现了客户对自动化的需求，得到启发后便自主设计了这套橡胶注射成型方案。该方案采用多型腔自动脱模系统，配合稳定的主机YL2-V440L以及周边配套自动化方案，成型36腔衬套，极大地降低了生产过程中对人的依赖性，每生产一模较传统方案节省至少2分钟；自动脱模保证了成型腔数得以从24腔增加到36腔。同时生产过程中不再产生水口也减少了能源上的浪费。此外，操作人员可以在设备前面较近的安全距离内放入镶件，这一设计也比传统做法更加符合人体力学原理。