믹싱 및 건조가 필요없는 DCIM솔루션: 통합 디지털 솔루션 시연

2021-12-30

이즈미 공장에는 안전도어에 사용되는 롤러의 자동화 생산라인이 있습니다. 원료 공급에서 사출성형, 베어링 인서트, 인몰드 모니터링, 제품 취출, 포장 및 입고까지 전체 생산 공정이 자동화 작업으로 이루어집니다. 생산된 롤러는 사출기 조립에 사용되며 외부 조달 필요 없이 자급자족이 가능합니다.

이건 이즈미 롤러 자동화를 위한 종합 솔루션으로 장비부터 원료, 금형, 새로운 생산공법, 주변 설비 등 자동화 장치가 상호연결 된 플라스틱 가공 기술을 포함합니다.

이즈미에서 자체 개발한 CMS관리 시스템을 탑재하여 사출기의 컨트롤러로 주변설비와 계량설비를 통합적으로 제어하며 공정 매개변수를 클라우드에 동시에 업로드하여 원격 관리가 가능합니다,.

이즈미 시스템 통합기능을 반영한 벤치마크 프로젝트로 프로그램을 업그레이드 및 최적화하고 실시간 컴파운딩, 무건조 DCIM사출 솔루션을 탑재하였습니다. 사출 성형 시 PA6와 유리섬유를 계량하고 비율에 따라 혼합합니다. 플라스틱에 있는 수분과 가스를 제거하여 과립화와 건조가 없는 효과를 얻을 수 있습니다. 이 솔루션은 검증을 마친 고성능 고품질 생산효과를 발휘합니다.

공정단계감소: 기존 공정 단계 감소/친환경 생산 모드

사출성형 방안은 “DICM성형”과”무건조 사출성형”을 조합한 솔루션입니다. 설비에 배기가스 회수 인터페이스, 진공장치, 가열 및 가소화를 위한 배기시스템이 설치되어있으며 사출 작업 시 배기 시스템을 통해 가소화 후 용융체가 배기 위치에 진입할 때 배기장치가 용융체의 습기와 가스를 회수 인터페이스를 통해 중앙 처리장치로 배출합니다.

무건조: 기존 장비는 플라스틱 생산 공정이 : 크게 세가지로 제습건조→원료공급→사출성형으로 나뉘며 무건조 시스템은 원료공급→사출성형 두가지로 기존 생산방식에서 제습건조 공정단계를 없애 에너지절약 및 환경보호의 목적을 이룰 수 있습니다.

무혼합：DCIM시스템은 장비에 2개 이상의 계량장치를 추가하여 원료를 실시간으로 측정합니다. 원료는 폐쇄 루프 제어로 설정된 비율로 호퍼에 공급되고 스크류에서 추가된 원료가 혼합되어 직접 사출 성형되기 때문에 원료 믹싱이 따로 필요 없습니다.

기능 업그레이드: 새로운 성형장비로 원료의 전반적인 성능 향상

새로 특수설계 된 가소화 시스템: 저전단 및 원료 혼합과 균등분산

유리 섬유가 낮은 전단 조건에서 사출 성형될 수 있도록 보장하기 위해 전체 사출 성형 공정에서 저전단 컴파운딩을 실현하기 위해 배기 스크류를 기반으로 "등체적 유변학적" 파형 구조가 추가되었습니다. 성형, 펠릿화 공정이 감소됩니다. 중간 펠릿화 공정을 제거하는 것 외에도 에너지를 절약하고 동시에 특히 유리 섬유와 같은 강화 복합 재료의 경우 펠릿화 공정 중 재료의 2차 전단을 방지합니다. 재료 손실률 기술 수준은 제품의 섬유 길이를 유지하여 복합 재료의 포괄적인 성능을 극대화할 수 있습니다. 동시에 배합은 유연하고 생산은 수요에 따라 에너지 절약 및 경량화, 플라스틱 재활용을 개선하고 활용 및 기타 측면에서 더 큰 이점이 있습니다.

이즈미는 줄곧 기존 장비의 단점을 극복하고 고객 가치에 기반한 사출성형 자동화를 위해 노력하였습니다. 고객과의 생산 공정 결합, 실시간 컴파운딩, 필렛화와 건조가 필요없는 DCIM 성형 솔루션을 만들었습니다. 이 솔루션은 에너지 절약 및 배출 감소를 달성하는 동시에 최적의 생산 결과를 위해 유연하고 최적화된 생산 공정을 조정합니다.